کاربردهای-زیمنس PLC با دمای بالا در آسیاب‌های فولاد و فلز: کنترل کوره‌ها، آسیاب‌های نورد و خطوط ریخته‌گری

تولید فولاد و فلز در برخی از سخت‌ترین محیط‌های صنعتی جهان با دمای 1800 درجه (3272 درجه فارنهایت) در کوره‌ها و قرار گرفتن مداوم در معرض گرما، گرد و غبار و ارتعاش در تمام فرآیندها اتفاق می‌افتد. در این شرایط شدید، اتوماسیون قابل اعتماد فقط یک راحتی نیست{5}}بلکه برای ایمنی، کیفیت و بهره‌وری ضروری است. زیمنس PLC (کنترل‌کننده‌های منطقی قابل برنامه‌ریزی) به ستون فقرات عملیات مدرن کارخانه فولاد تبدیل شده‌اند و کنترل دقیقی را برای سیستم‌های کوره، کارخانه‌های نورد و خطوط ریخته‌گری ارائه می‌کنند در حالی که عملکرد را در دماهای ۷۰ درجه (۱۵۸ درجه فارنهایت) برای مدت طولانی حفظ می‌کنند. این وبلاگ به بررسی این موضوع می‌پردازد که چگونه فناوری زیمنس PLC چالش‌های{10}درجه حرارت بالا در تولید فولاد را با مطالعات موردی واقعی{11} و نتایج قابل اندازه‌گیری حل می‌کند.

فناوری PLC زیمنس برای محیط‌های کارخانه فولاد با دمای بالا-

کارخانه‌های فولادسازی سیستم‌های اتوماسیونی را می‌طلبند که بتوانند استرس حرارتی مداوم، تداخل الکتریکی و لرزش مکانیکی را در حین پردازش داده‌ها در زمان واقعی تحمل کنند. پلتفرم‌های PLC زیمنس به‌طور خاص برای این شرایط مهندسی شده‌اند و طرح‌های مدولار، اجزای اضافی و سیستم‌های خنک‌کننده پیشرفته را ارائه می‌دهند که یکپارچگی عملیاتی را حتی در گرمای شدید حفظ می‌کنند.

مدل های کلیدی PLC زیمنس برای کاربردهای صنعت فولاد

سیستم‌های PLC زیمنس به‌طور یکپارچه با سایر اجزای زیمنس مانند درایوهای SIMOTICS، مبدل‌های SINAMICS و نرم‌افزار WinCC SCADA ادغام می‌شوند و اکوسیستم‌های اتوماسیون یکپارچه ایجاد می‌کنند که پیچیدگی را کاهش داده و جریان داده را در کل خط تولید بهبود می‌بخشد. محیط برنامه نویسی پورتال TIA (اتوماسیون کاملا یکپارچه) راه اندازی و نگهداری را ساده تر می کند و زمان مهندسی را تا 30 درصد در مقایسه با روش های برنامه نویسی سنتی PLC کاهش می دهد.

قابلیت‌های{0}دمای بالا و ویژگی‌های افزونگی

چه چیزی زیمنس PLC را برای گرمای کارخانه فولاد ایده آل می کند؟ هر جزء تحت آزمایش های دقیق قرار می گیرد تا از عملکرد در شرایط سخت اطمینان حاصل شود:

• محدوده دما افزایش یافته:همه مدل‌های صنعتی-زیمنس PLC در دمای محیط از -25 درجه تا +70 درجه، با پوشش‌های ویژه مقاوم در برابر حرارت بر روی تخته‌های مدار که از تخریب حرارتی جلوگیری می‌کند، به‌طور قابل اعتمادی کار می‌کنند.
• سیستم های خنک کننده اضافی:سری S7-1500 و S7-400H دارای دو فن و هیت سینک هستند که دمای داخلی را 15 درجه کمتر از محیط حتی در شرایط اوج بار حفظ می کنند.
• Hot-Swap Redundancy:سیستم‌های حیاتی مانند کوره‌های بلند از پیکربندی‌های زائد PLC Siemens S7-400H استفاده می‌کنند که امکان تعویض قطعات بدون وقفه در فرآیند را فراهم می‌کند-در مقایسه با سیستم‌های غیر زائد، زمان خرابی را تا ۹۰٪ کاهش می‌دهد.
• کانال های I/O ایزوله:ماژول های ورودی/خروجی توزیع شده ET200SP دارای عایق گالوانیکی هستند که از الکترونیک حساس در برابر نوسانات ولتاژ ناشی از گرما محافظت می کند و دقت سیگنال را در دمای 70 درجه ± 0.1% حفظ می کند.

PLC زیمنس در سیستم های کنترل کوره

کوره ها قلب تولید فولاد هستند که در آن مواد خام در دمای بیش از 1500 درجه به فلز مذاب تبدیل می شوند. زیمنس PLC کنترل دقیق مورد نیاز برای حفظ دمای ثابت، بهینه سازی مصرف انرژی و اطمینان از کیفیت مواد را فراهم می کند.

دقت دمای کوره مجدد با زیمنس S7-1500

کوره‌های گرم‌کننده مجدد، دال‌های فولادی را با بالا بردن دمای آنها به 1250 درجه (2282 درجه فارنهایت) با دقت 5 ± درجه{5}} که یک نیاز حیاتی برای تغییر شکل یکنواخت در مراحل بعدی نورد است، آماده می‌کنند. زیمنس S7-1500 PLC این دقت را از طریق:

• کنترل دمای چند منطقه ای:PLC تا 24 منطقه گرمایش را به طور مستقل مدیریت می کند، جریان گاز و سطح اکسیژن را در فواصل 0.1 ثانیه تنظیم می کند تا گرمایش یکنواخت را در سراسر سطوح دال حفظ کند.
• الگوریتم های تطبیقی ​​PID:بلوک‌های عملکردی از قبل برنامه‌ریزی‌شده در Siemens PLC به‌طور خودکار پارامترهای کنترلی را بر اساس بازخورد دمای واقعی از 128 ترموکوپل تنظیم می‌کنند و انحرافات دما را تا 65 درصد در مقایسه با سیستم‌های کنترل دستی کاهش می‌دهند.
• بهینه سازی انرژی:زیمنس PLC با ادغام با جریان سنج گاز و آنالایزرهای اکسیژن، مصرف سوخت را تا 18 درصد کاهش می دهد و در عین حال راندمان گرمایش را حفظ می کند-به طور متوسط ​​سالانه 420000 دلار در هزینه انرژی کارخانه های فولاد صرفه جویی می کند.

کنترل جریان گاز کوره بلند با استفاده از زیمنس S7-400H

کوره های بلند، که در آن سنگ آهن در دمای 1800 درجه (3272 درجه فارنهایت) به آهن مایع تبدیل می شود، برای حفظ واکنش های شیمیایی و جلوگیری از افزایش فشار خطرناک، به کنترل دقیق نرخ جریان گاز (تا 120000 متر مکعب در ساعت) متکی هستند. PLC زائد زیمنس S7-400H این وظیفه حیاتی را با موارد زیر انجام می دهد:

• سه‌گانه-افزایش مدولار (TMR):سه واحد پردازش مستقل، هر تصمیم کنترلی را تأیید می‌کنند و از در دسترس بودن سیستم 99.999% اطمینان می‌دهند و از خرابی‌های فاجعه‌بار در این محیط پرخطر جلوگیری می‌کنند.
• -تحلیل ترکیب گاز در زمان واقعی:PLC زیمنس داده‌های آنالایزرهای گاز آنلاین را در سیکل‌های 0.05 ثانیه پردازش می‌کند، حجم انفجار و غنی‌سازی اکسیژن را برای حفظ نسبت CO/CO2 بهینه که تولید آهن را به حداکثر می‌رساند و مصرف کک را به حداقل می‌رساند، تنظیم می‌کند.
• اینترلاک های ایمنی فشار:پروتکل‌های ایمنی از قبل پیکربندی‌شده در PLC زیمنس در صورتی که فشار از 2.5 بار بیشتر شود، به‌طور خودکار جریان گاز را کاهش می‌دهد، از انفجار جلوگیری می‌کند و از تجهیزاتی به ارزش بیش از 20 میلیون دلار محافظت می‌کند.

مطالعه موردی: ارتقاء کوره کارخانه فولاد POSCO

کارخانه فولاد پوهانگ POSCO کره جنوبی سیستم کنترل کوره بلند خود را با زیمنس S7-400H PLC و ET200SP I/O توزیع شده در سال 2023 ارتقا داد و به نتایج چشمگیری دست یافت:

• صرفه جویی در انرژی:مصرف گاز طبیعی 12 درصد (معادل 1.2 میلیون دلار در سال) از طریق کنترل احتراق بهینه کاهش یافت.
• یکنواختی دما:تغییرات دمای دال در سراسر کوره از 18 ± درجه به 4 ± درجه کاهش یافت، که قوام نورد را بهبود بخشید و ضایعات مواد را 8 درصد کاهش داد.
• قابلیت اطمینان:زمان توقف سیستم از 72 ساعت در سال به 3.5 ساعت در سال کاهش یافت و ظرفیت تولید سالانه 18000 تن افزایش یافت.
• این ارتقا در 14 ماه از طریق صرفه جویی در انرژی و افزایش تولید هزینه خود را پرداخت کرد.

راه حل های زیمنس PLC برای اتوماسیون آسیاب نورد

کارخانه های نورد از طریق تغییر شکل کنترل شده، دال های گرم شده را به محصولات نهایی تبدیل می کنند-ورق، میله، یا کلاف. زیمنس PLC تعاملات پیچیده بین پایه های نورد، سیستم های کنترل تنش و فرآیندهای خنک کننده را برای اطمینان از دقت ابعاد و خواص مواد مدیریت می کند.

کنترل سرعت و ضخامت میل نورد گرم

کارخانه های نورد گرم با سرعت 40 متر بر ثانیه (144 کیلومتر در ساعت) کار می کنند و ضخامت دال را از 250 میلی متر به 2 میلی متر در یک پاس کاهش می دهند. زیمنس S7-1500 PLC دقت را از طریق:

• AGC (کنترل گیج خودکار):PLC شکاف های رول را با افزایش 0.001 میلی متر بر اساس بازخورد ضخامت سنج های لیزری تنظیم می کند و به دقت ضخامت محصول نهایی 0.02 ± میلی متر- برای کاربردهای خودرو و ساخت و ساز بسیار مهم است.
• مدیریت تنش:بین پایه های نورد، PLC زیمنس اختلاف سرعت را کنترل می کند تا کشش ثابت را حفظ کند و از پارگی یا کشش مواد جلوگیری کند. این امر باعث کاهش 70 درصدی ترک های لبه در مقایسه با سیستم های کنترل معمولی می شود.
• تنظیم سرعت دینامیک:PLC داده‌های 32 رمزگذار پالس را پردازش می‌کند تا سرعت رول را در سیکل‌های 0.01 ثانیه تنظیم کند، انبساط حرارتی را جبران کرده و ابعاد محصول را در نوارهای عرض 1200 میلی‌متر تضمین می‌کند.

تنظیم تنش و صافی میل نورد سرد

نورد سرد ضخامت را تا 0.1 میلی متر کاهش می دهد در حالی که سطح و استحکام مواد را بهبود می بخشد. زیمنس S7{4}}1500 PLC با ماژول‌های عملکرد بالا FM 458-1 DP کنترل دقیق مورد نیاز را فراهم می‌کند:

• کنترل صافی:PLC نیروهای خمشی رول را در 20 بخش رول کار تنظیم می کند و عیوب موج لبه و کمانش مرکز را از بین می برد. این مسطح بودن را تا ±2 I-واحدها، مطابق با استانداردهای سختگیرانه صنعت خودرو، بهبود می‌بخشد.
• دقت کشش:با حفظ کشش 15-200 کیلونیوتن در سراسر نوار، PLC زیمنس تغییرات ضخامت را تا 48 درصد در مقایسه با سیستم‌های قدیمی کاهش می‌دهد و بازدهی را تا 5.2 درصد برای محصولات با ارزش مانند فولاد الکتریکی افزایش می‌دهد.
• جبران سایش رول:PLC کاهش قطر رول ناشی از سایش را دنبال می کند (تا 0.3 میلی متر در هر 10000 تن فرآوری شده) و پارامترهای کنترل را به طور خودکار تنظیم می کند، عمر رول را تا 22٪ افزایش می دهد و هزینه های تعمیر و نگهداری را کاهش می دهد.

مطالعه موردی: نوسازی کارخانه نورد ThyssenKrupp

ThyssenKrupp Steel Europe کارخانه نورد گرم خود را با زیمنس S7-1500 PLC و TIA Portal در سال 2024 با تمرکز بر بهبود کیفیت محصول و کاهش مصرف انرژی مدرن کرد:

• سرعت تولید:سرعت خط نورد 25 درصد (از 32 متر بر ثانیه به 40 متر بر ثانیه) افزایش یافت و ظرفیت سالانه 220000 تن افزایش یافت.
• بهره وری انرژی:زیمنس PLC سرعت موتور را بهینه کرد و زمان بیکاری را کاهش داد و مصرف الکتریسیته را 19% کاهش داد-که سالانه 890,000 دلار صرفه جویی کرد.
• بهبود کیفیت:تحمل ضخامت از 0.08± میلی‌متر به 0.02 ± میلی‌متر بهبود یافت، مواد رد شده را تا 7.8 درصد کاهش داد و امتیاز رضایت مشتری را تا 32 درصد افزایش داد.

زیمنس PLC در عملیات خط ریخته گری مداوم

کاستورهای پیوسته فولاد مذاب را در یک فرآیند بدون وقفه به صفحات جامد، بیلت ها یا شکوفه ها تبدیل می کنند. زیمنس PLC همه مراحل را کنترل می‌کند-از پر کردن قالب تا برش نهایی-تا از یکپارچگی ساختار و دقت ابعاد اطمینان حاصل کند.

کنترل سطح کپک و پیشگیری از شکست

قالب جایی است که فولاد مذاب ابتدا قبل از ورود به رشته ریخته گری به پوسته ای به ضخامت 25-10 میلی متر جامد می شود. PLC زائد زیمنس S7-400H با سیستم LevCon کنترل دقیق سطح قالب را حفظ می کند:

• دقت سطح:PLC موقعیت میله درپوش یا دروازه کشویی را 50 بار در ثانیه تنظیم می کند، و سطح قالب را در ± 2 میلی متر{2}} حفظ می کند که برای جلوگیری از شکستگی (فرار فولاد مذاب) که باعث خسارت 500 دلاری000+ در هر حادثه می شود، حیاتی است.
• پیش بینی شکست:PLC زیمنس داده‌های دمایی 64 ترموکوپل تعبیه‌شده در دیواره‌های قالب را تجزیه و تحلیل می‌کند و الگوهای خنک‌کننده غیرعادی را تشخیص می‌دهد که 15 ثانیه قبل از وقوع آن‌ها سیگنال‌های احتمالی را می‌دهند-که از 98 درصد چنین حوادثی جلوگیری می‌کند.
• کنترل نوسان قالب:PLC حرکت قالب را با سرعت 150 تا 300 ضربه در دقیقه با دقت موقعیت 0.1 ± میلی متر مدیریت می کند و اصطکاک بین پوسته جامد کننده و دیواره قالب را کاهش می دهد و کیفیت سطح را تا 40 درصد بهبود می بخشد.

مدیریت دمای منطقه خنک کننده ثانویه

پس از خروج از قالب، رشته نیمه جامد شده وارد منطقه خنک کننده ثانویه می شود، جایی که اسپری های آب دمای آن را از 1500 درجه به 900 درجه کاهش می دهد و در عین حال انجماد یکنواخت را تضمین می کند. PLC زیمنس S7-1500 با I/O توزیع شده ET200SP این فرآیند پیچیده را مدیریت می کند:

• کنترل خنک کننده تقسیم شده:PLC 32 منطقه خنک کننده مستقل را مدیریت می کند و نرخ جریان آب را از 5 تا 120 لیتر در دقیقه در هر منطقه بر اساس دما و سرعت رشته تنظیم می کند.
• بهینه سازی گرادیان حرارتی:PLC زیمنس با حفظ نرخ خنک کننده کنترل شده 15 درجه بر متر، ترک های داخلی را تا 60 درصد کاهش می دهد و شکل پذیری مواد را تا 12 درصد بهبود می بخشد.
• حفظ آب:PLC با حفظ راندمان فرآیند، 92 درصد از آب خنک کننده را به گردش در می آورد و در مقایسه با سیستم های دستی، مصرف آب را روزانه 2.3 میلیون لیتر کاهش می دهد.

مطالعه موردی: اجرای خط فولادی جیندال

جیندال استیل در سال 2024 سیستم های کنترل PLC زیمنس را بر روی 6{1}}میلیون{2}}تن{3}} کاستور پیوسته خود در سال در انگول هندوستان در سال 2024 نصب کرد و به نتایج قابل توجهی دست یافت:

• افزایش تولید:سرعت کاستور 22 درصد (از 2.8 متر در دقیقه به 3.4 متر در دقیقه) افزایش یافت و تولید سالانه را 1.1 میلیون تن افزایش داد.
• بهبود کیفیت:عیوب ریخته‌گری تا 62% کاهش یافت و نرخ عبور کیفیت سطح از 94.8% به 99.0% افزایش یافت-که جیندال را قادر می‌سازد تا فولاد درجه یک خودروی{4}} را به تولیدکنندگان جهانی عرضه کند.
• کاهش تعمیر و نگهداری:الگوریتم های پیش بینی تعمیر و نگهداری در PLC زیمنس زمان توقف برنامه ریزی نشده را تا 41 درصد کاهش داد و هزینه های تعمیر و نگهداری را سالانه 670000 دلار کاهش داد.

آزمایش و اعتبارسنجی PLC زیمنس در شرایط دمای بالا{0}

قابلیت اطمینان PLC زیمنس در محیط‌های کارخانه فولاد فقط ادعا نمی‌شود-از طریق آزمایش‌های دقیق ثابت شده است. زیمنس اعتبار سنجی جامعی را برای اطمینان از عملکرد در شرایط سخت انجام می دهد.

تست عملکرد واقعی-درجه حرارت بالا-

تاسیسات تست نورنبرگ زیمنس اجزای PLC زیمنس را در شرایطی قرار می دهد که محیط کارخانه فولاد را تکرار می کند:

• چرخه حرارتی:اجزاء تحت 500 چرخه تغییر دما از -25 درجه تا +70 درجه هستند که تغییرات فصلی و نوسانات حرارتی فرآیند را شبیه‌سازی می‌کنند. زیمنس S7-1500 PLC 100٪ یکپارچگی عملیاتی را در تمام چرخه ها حفظ می کند.
• قرار گرفتن در معرض گرد و غبار و لرزش:PLC به مدت 1000 ساعت در محفظه ای با 10 میلی گرم در مترمربع گرد و غبار اکسید آهن کار می کند در حالی که در شرایط معمولی محیط های کارخانه نورد تحت ارتعاش 5 گرم در 10-500 هرتز{- قرار دارد. تجزیه و تحلیل پس از آزمون هیچ افت عملکردی در سرعت پردازش یا دقت I/O را نشان نمی دهد.
• استقامت-درجه حرارت بالا:PLC زیمنس به طور مداوم به مدت 6000 ساعت در دمای محیط 70 درجه-معادل 250 روز کار در یک محیط آسیاب داغ کار می کند. این تست 99.998% آپتایم را بدون نقص سخت افزاری تایید می کند.

معیارهای قابلیت اطمینان برای PLC زیمنس در کارخانه های فولاد

داده های میدانی از بیش از 5000 تاسیسات کارخانه فولاد، قابلیت اطمینان PLC زیمنس را تایید می کند:

• میانگین زمان بین شکست ها (MTBF):120000 ساعت برای S7-1500 PLC در کاربردهای کارخانه نورد - معادل 13.7 سال کارکرد مداوم.
• میانگین زمان تعمیر (MTTR):15 دقیقه برای اکثر تعویض قطعات، به لطف طراحی ماژولار و قابلیت‌های{1}}تعویض داغ Siemens PLC.
• میزان شکست:0.008٪ در هر 1000 ساعت کار برای ET200SP ماژول های I/O توزیع شده در محیط های کوره-75٪ کمتر از محصولات رقیب.

اعتبارسنجی مشتری در ThyssenKrupp Steel

ThyssenKrupp آزمایش مستقل PLC زائد زیمنس S7-400H را در کارخانه نورد گرم خود در Duisburg، آلمان انجام داد:

• عملکرد دما:PLC به طور مداوم به مدت 365 روز در محیطی با میانگین 42 درجه (107 درجه فارنهایت) با دمای اوج 68 درجه (154 درجه فارنهایت) کار کرد. این سیستم 100% دقت کنترل را بدون افت عملکرد حفظ کرد.
• ثبات فرآیند:ThyssenKrupp در طول دوره آزمایشی، در مقایسه با میانگین 12 نقص ماهانه در سیستم قبلی، نقص‌های محصول مربوط به کنترل صفر- را ثبت نکرد.
• بهره وری انرژی:PLC زیمنس مصرف برق را در مقایسه با سیستم کنترل قدیمی 16 درصد کاهش داد و ادعاهای زیمنس در صرفه جویی در مصرف انرژی را تأیید کرد.

مزایای یکپارچه سازی PLC زیمنس در کارخانه های فولاد و فلز

مزایای پیاده سازی زیمنس PLC در تولید فولاد بسیار فراتر از کنترل اساسی است:

• بهبود ایمنی:اینترلاک خودکار و تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده تصادفات محل کار را تا 37 درصد کاهش می‌دهد و از خرابی‌های فاجعه‌باری که پرسنل و تجهیزات را به خطر می‌اندازد، جلوگیری می‌کند.
• بهبود کیفیت محصول:کنترل دقیق از زیمنس PLC دقت ابعاد را تا 85% بهبود می بخشد، عیوب مواد را 60-70% کاهش می دهد و انطباق با استانداردهای کیفیت بین المللی (ISO 9001، IATF 16949 خودرویی) را تضمین می کند.
• افزایش بهره وری:اتوماسیون PLC زیمنس سرعت تولید را در تمامی فرآیندها 18 تا 25 درصد افزایش می‌دهد، در حالی که از طریق تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده و سیستم‌های اضافی، زمان خرابی را تا 40 تا 60 درصد کاهش می‌دهد.
• بهره وری انرژی:کنترل فرآیند بهینه مصرف سوخت را به میزان 12-19% در کوره‌ها و مصرف برق را به میزان 16 تا 19% در کارخانه‌های نورد و خطوط ریخته‌گری کاهش می‌دهد که به صرفه‌جویی سالانه 500000 تا 1.2 میلیون در هر تاسیسات منجر می‌شود.
• تصمیم گیری مبتنی بر داده:{0}Siemens PLC 2،{1}} نقطه داده در ثانیه را جمع‌آوری و تجزیه و تحلیل می‌کند و بینش‌های زمانی واقعی ارائه می‌کند که بهینه‌سازی فرآیند و بهبود مستمر را ممکن می‌سازد.
• کل هزینه کاهش مالکیت:در حالی که سرمایه گذاری اولیه بیشتر از سیستم های رقیب است، زیمنس PLC به دلیل کاهش تعمیر و نگهداری، صرفه جویی در مصرف انرژی و بهره وری بالاتر، هزینه کل مالکیت را در طی 10 سال 35 درصد کمتر ارائه می دهد.

نتیجه گیری

در گرمای شدید و شرایط سخت کارخانه های فولاد و فلز، زیمنس PLC خود را به عنوان استاندارد طلایی برای اتوماسیون تثبیت کرده است. از کنترل دقیق دما در کوره‌های 1800 درجه تا تنظیم سرعت بالا-کارخانه‌های نورد و خطوط ریخته‌گری، PLC زیمنس قابلیت اطمینان، دقت و کارایی بی‌نظیری را ارائه می‌دهد.

نتایج قابل اندازه گیری برای خود صحبت می کنند: 12-19% صرفه جویی در انرژی، 60-70% کاهش عیوب، 40-60% زمان خرابی کمتر و 18-25% بهره وری بالاتر در فرآیندهای تولید فولاد. برای تولیدکنندگان فولاد که به دنبال بهبود کیفیت، ایمنی و سودآوری در محیط‌های با دمای بالا هستند، زیمنس PLC فقط یک انتخاب فناوری نیست، بلکه یک ضرورت رقابتی است.

همانطور که صنعت فولاد به سمت صنعت 4.0 در حال تکامل است، زیمنس PLC همچنان به ایفای نقش اصلی خود ادامه می دهد و با سیستم های هوش مصنوعی، حسگرهای اینترنت اشیا، و تجزیه و تحلیل ابری ادغام می شود تا خطوط تولید هوشمند و خود{1}}بهینه سازی را ایجاد کند که استانداردهای جدیدی را برای کارایی و پایداری تعیین می کند.