برش پلاسما CNC: زیمنس HMI برای G-تودرتوی کد و جبران کرف در قطعات برش

برای سازندگان ورق فلز و اپراتورهای برش پلاسما CNC، متعادل کردن دقت برش، کارایی مواد و سرعت تولید یک چالش روزانه است. حتی اشتباهات جزئی در-تدریج کد یا جبران kerf می‌تواند منجر به هدر رفتن مواد، خارج از{3}}قطعات تحمل، دوباره کاری پرهزینه و چرخه‌های تولید طولانی شود. HMI زیمنس (Human-ماشین واسط) این نقاط درد اصلی را با ادغام خودکار کد G-، جبران پویا و کنترل برش در زمان واقعی در یک پلتفرم کاربر پسند- که برای گردش‌های کاری برش پلاسما CNC صنعتی ساخته شده است، حل می‌کند. این مقاله نحوه بهینه‌سازی HMI زیمنس هر مرحله از فرآیند برش پلاسما را بهینه‌سازی می‌کند، عملکرد قابل اندازه‌گیری را برای قطعات برش‌خورده ارائه می‌کند، و عملکرد بهتری از سیستم‌های HMI عمومی در محیط‌های ساخت{10}درحجم بالا دارد.

چرا زیمنس HMI یک بازی-تغییر کننده برای عملیات برش پلاسما CNC است

زیمنس با بیش از 60 سال تجربه در سیستم های کنترل CNC و رابط های اپراتور، پیشرو جهانی در اتوماسیون صنعتی است. مجموعه HMI زیمنس، شامل پانل های SIMATIC Basic، Comfort و Mobile، به منظور پاسخگویی به نیازهای سختگیرانه برش پلاسما CNC، با سازگاری کامل با صنعت-سیستم های CNC پیشرو زیمنس 840D sl و منابع انرژی پلاسما از EcolESnABlecther, و منابع انرژی پلاسما از HypercolESnABtric,nm، ساخته شده است.

برخلاف راه‌حل‌های عمومی HMI که فقط نظارت اولیه ماشین و ورودی پارامترهای دستی را ارائه می‌کنند، HMI Siemens کنترل پایانی-به-روی کل گردش کار برش پلاسما، از وارد کردن فایل کد G{{2} و تودرتو تا بازرسی بخش نهایی و گزارش تولید را ارائه می‌دهد. این رویکرد یکپارچه سیلوهای بین برنامه‌نویسی، عملیات و کنترل کیفیت را حذف می‌کند و مستقیماً خطای انسانی را کاهش می‌دهد و ثبات کلی تولید را بهبود می‌بخشد.

مزایای اصلی HMI زیمنس در جریان کار برش پلاسما

هر عملکرد اصلی زیمنس HMI برای رفع شایع ترین نقاط درد در برش پلاسما CNC، با بهبود عملکرد قابل اندازه گیری مهندسی شده است:

• پلت فرم کنترل یکپارچه: برنامه نویسی تودرتو، تنظیم جبران کرف، عملکرد ماشین و ردیابی داده های تولید را در یک رابط ترکیب می کند و زمان تعویض وظیفه اپراتور را تا 42 درصد کاهش می دهد.
• دوام صنعتی-: پانل‌های جلویی با استاندارد IP65 در برابر گرد و غبار، رطوبت و لرزش معمولی در کارگاه‌های تولید فلز مقاومت می‌کنند و میانگین زمان بین خرابی‌ها (MTBF) 150000 ساعت کارکرد است.
• سازگاری کامل: از طریق پروتکل‌های ارتباطی PROFINET، PROFIBUS و استاندارد RS-485 با 98 درصد کنترل‌کننده‌های برش پلاسما CNC تجاری و منابع برق موجود در بازار، به‌طور یکپارچه ادغام می‌شود.
• عملکرد مقیاس‌پذیر: پشتیبانی از{0}}تنظیمات یک دستگاه و سلول‌های ساخت چند دستگاه-، با I/O قابل ارتقا و اتصال شبکه برای ادغام کارخانه هوشمند Industry 4.0

مطابقت HMI زیمنس با استانداردهای صنعتی CNC برش پلاسما

سیستم‌های HMI زیمنس تمام استانداردهای بین‌المللی ایمنی و عملکرد را برای تجهیزات برش صنعتی از جمله:

• گواهینامه UL 508A برای تابلوهای کنترل صنعتی
• مطابقت CE برای دسترسی به بازار اروپا
• ادغام قفل ایمنی سازگار{0} OSHA برای عملیات برش پلاسما
• پشتیبانی از زبان‌های برنامه‌نویسی استاندارد G-کد (RS-274D)، تضمین سازگاری با همه نرم‌افزارهای اصلی CAD/CAM برای ساخت ورق‌های فلزی

بهینه سازی G-کد تودرتو با HMI زیمنس برای برش های پلاسما CNC

G{0}}تودرتوی کد، فرآیند چیدمان نمایه‌های چند قسمتی بر روی یک ورق فلزی است تا ضایعات را به حداقل برساند و استفاده از مواد را به حداکثر برساند. تودرتوهای دستی یا ابزارهای اصلی تودرتو HMI اغلب شکاف های زیادی بین قطعات ایجاد می کنند که منجر به ضایعات بیش از حد و هزینه های مواد بالاتر می شود. G{3}}کارایی تودرتو کد با HMI زیمنس در برش‌های پلاسما CNC این فرآیند را با تودرتوی خودکار مبتنی بر الگوریتم-تبدیل می‌کند که دستاوردهای ثابت و قابل اندازه‌گیری را برای هر دسته تولیدی ارائه می‌دهد.

زیمنس HMI از واردات مستقیم فایل‌های کد DXF، DWG و استاندارد G- از همه پلتفرم‌های اصلی CAD/CAM، از جمله SolidWorks، AutoCAD، و Fusion 360 پشتیبانی می‌کند و نیاز به تبدیل دستی فایل را از بین می‌برد و زمان برنامه‌نویسی را تا 55 درصد برای طراحی‌های جدید کاهش می‌دهد. موتور تودرتوی داخلی{4}}این رابط، الگوریتم‌های پیشرفته تشخیص شکل و اجتناب از برخورد را اجرا می‌کند، و اطمینان می‌دهد که هر قسمت با فاصله بهینه قرار می‌گیرد و در عین حال مطابقت کامل با قوانین مسیر برش برای عملیات پلاسما را حفظ می‌کند.

G{0}}روی کاری تودرتوی کد خودکار در HMI زیمنس

گردش کار تودرتوی خودکار در HMI زیمنس هم برای اپراتورهای تازه کار و هم برای اپراتورهای باتجربه طراحی شده است، با یک فرآیند-گام به- که نیازی به مهارت های برنامه ریزی پیشرفته ندارد:

• فایل‌های کد/CAD بخش G را مستقیماً از طریق USB، انتقال شبکه یا ادغام مستقیم CAD/CAM به رابط HMI زیمنس وارد کنید
• ابعاد مواد ورق ورودی، ضخامت و حداقل فاصله مورد نیاز قطعات (معمولاً 1.5 برابر عرض کرف)
• اولویت تودرتو را انتخاب کنید: حداکثر استفاده از مواد، سریعترین زمان برش، یا عملکرد متعادل
• الگوریتم تودرتوی خودکار را اجرا کنید، که پردازش را برای یک دسته 50 قسمتی در 2.2 ثانیه کامل می کند.
• اعتبار مسیر برش تودرتو را با شبیه‌سازی کد G{0}}HMI یکپارچه زیمنس برای برش پلاسما قبل از تولید-، که برخوردهای احتمالی، سفر سریع بیش از حد، و خطاهای مسیر برش را قبل از شروع تولید شناسایی می‌کند.

این ویژگی شبیه‌سازی باعث کاهش 47 درصدی خطاهای برش و از کار افتادن برنامه‌ریزی نشده دستگاه می‌شود، زیرا اپراتورها قبل از فعال شدن مشعل پلاسما، مشکلات را می‌گیرند و تصحیح می‌کنند. HMI زیمنس همچنین به اپراتورها اجازه می‌دهد تا به صورت دستی موقعیت‌های قطعه تودرتو را با به‌روزرسانی‌های{2}}زمان واقعی معیارهای استفاده از مواد و تخمین‌های کاهش زمان تنظیم کنند.

کاهش ضایعات مواد از طریق الگوریتم های تودرتو HMI زیمنس

بزرگترین تاثیر مالی لانه سازی بهینه کاهش ضایعات مواد است که بزرگترین هزینه جاری برای اکثر مغازه های تولید ورق فلز است. الگوریتم‌های تودرتو HMI زیمنس 27.8% بهبود متوسط ​​در استفاده از مواد در مقایسه با تودرتوی دستی و 19% بهبود نسبت به ابزارهای عمومی تودرتو HMI ارائه می‌دهند.

برای مثال، هنگام پردازش ورق‌های فولادی نورد سرد 1.5 میلی‌متری (اندازه استاندارد 1220 میلی‌متر در 2440 میلی‌متر)، HMI زیمنس سطح مواد قابل استفاده را از 72٪ به 92٪ برای قطعات معمولی براکت HVAC افزایش می‌دهد. این به 5 قسمت قابل استفاده اضافی در هر ورق ترجمه می شود که هزینه های سالانه مواد را 14200 دلار برای فروشگاهی که 1000 برگ در ماه پردازش می کند کاهش می دهد.

دقت ابعادی قطعه برش پلاسما CNC با استفاده از تودرتوی HMI زیمنس نیز حفظ می‌شود، زیرا الگوریتم فاصله قطعات و جابجایی‌های مسیر برش را حفظ می‌کند و اعوجاج قطعه را که می‌تواند با تودرتوی دستی بهینه‌سازی ضعیف رخ دهد، حذف می‌کند. HMI زیمنس به طور خودکار پارامترهای تودرتو را برای انواع و ضخامت‌های مواد مختلف تنظیم می‌کند و عملکرد بهینه را برای همه چیز از ورق آلومینیوم 0.8 میلی‌متری تا فولاد نرم 12 میلی‌متری تضمین می‌کند.

بهینه سازی زمان چرخه با زیمنس HMI Batch Nesting

فراتر از صرفه جویی در مواد، تودرتوی دسته ای HMI زیمنس با به حداقل رساندن مسافت سفر سریع برای مشعل پلاسما، زمان کلی چرخه تولید را کاهش می دهد. این الگوریتم قطعات را طوری مرتب می‌کند که به‌طور میانگین 34 درصد از سفر بدون کاهش-کاهش می‌یابد که مستقیماً زمان پردازش دسته‌ای را کاهش می‌دهد.

برای یک دسته استاندارد از 150 براکت نصب کانال HVAC، HMI زیمنس زمان کل چرخه را از 38 دقیقه به 24 دقیقه کاهش می دهد که 36.8٪ بهبود یافته است. برای فروشگاهی که 8 دسته در روز کار می کند، این به 1 ساعت و 52 دقیقه زمان تولید اضافی روزانه یا 456 ساعت تولید اضافی در سال اضافه می کند.

HMI زیمنس همچنین از صف‌بندی دسته‌ای تودرتو پشتیبانی می‌کند و به اپراتورها اجازه می‌دهد تا فایل‌های چندگانه و پیکربندی‌های صفحه را برای تولید بی‌وقفه بارگذاری کنند. رابط، پیشرفت دسته‌ای{1}زمانی واقعی، مواد باقی‌مانده و زمان تخمینی تکمیل را نشان می‌دهد و وضعیت تولید را هم برای اپراتورها و هم برای مدیران فروشگاه مشاهده می‌کند.

جبران دقیق کرف در قطعات برش با استفاده از HMI زیمنس

کرف عرض موادی است که توسط مشعل پلاسما در طول برش برداشته می شود. حتی یک خطای 0.1 میلی‌متری در جبران شکستگی می‌تواند منجر به خارج شدن--قطعات تحملی شود که در هنگام مونتاژ مناسب نمی‌شوند و منجر به دوباره کاری یا ضایعات پرهزینه می‌شود. زیمنس HMI برای اتوماسیون جبران ساز برش پلاسما CNC این خطاها را با محاسبه و تنظیم زمان واقعی و پویا حذف می‌کند و تضمین می‌کند که هر قسمت برش‌شده با مشخصات دقیق ابعادی مطابقت دارد.

برخلاف سیستم‌های HMI عمومی که نیاز به ورودی دستی و ثابت دارند، HMI زیمنس به‌طور خودکار پهنای کلید را بر اساس نوع ماده، ضخامت، آمپر پلاسما، سرعت برش و شرایط مصرفی محاسبه می‌کند. این تنظیم پویا دقت برش ثابت را تضمین می‌کند، حتی زمانی که مواد مصرفی در طول دوره تولید فرسوده می‌شوند.

-محاسبه و تنظیم زمان واقعی در HMI زیمنس

موتور جبران کف در زیمنس HMI از یک پایگاه داده داخلی-مواد و پارامتر با بیش از 200 نمایه برش از قبل بارگذاری شده برای انواع فلزات، ضخامت‌ها و پیکربندی‌های منبع انرژی پلاسما استفاده می‌کند. اپراتورها همچنین می توانند پروفایل های سفارشی را برای مواد منحصر به فرد یا الزامات برنامه ایجاد و ذخیره کنند.

در حین برش، HMI زیمنس به طور مداوم سرعت برش، آمپر و ولتاژ قوس الکتریکی را کنترل می کند و جبران جبران سازه را در زمان واقعی تنظیم می کند تا ابعاد قطعه ثابت بماند. تنظیم زمان واقعی HMI زیمنس برای برش پلاسمای نازک ورق فلز بسیار مهم است، زیرا مواد نازک (0.5 میلی متر تا 2 میلی متر) به شدت مستعد اعوجاج و خطای ابعادی ناشی از محاسبات نادرست پایه هستند.

برای برش فولاد ضد زنگ 1.2 میلی‌متری 304 با منبع انرژی پلاسما 45 آمپر، HMI زیمنس واریانس عرض دهانه را از 0.08± میلی‌متر به 0.02 ± میلی‌متر کاهش می‌دهد که 75 درصد بهبودی در سازگاری دارد. این به طور مستقیم به ابعاد دقیق تر قطعه ترجمه می شود، بدون نیاز به تنظیم دستی بین برش ها یا دسته ها. این سیستم به طور خودکار مسیر ابزار را به نصف عرض اندازه‌گیری شده کاهش می‌دهد، و اطمینان حاصل می‌کند که خطوط خارجی و داخلی دقیقاً با ابعاد طراحی اسمی مطابقت دارند.

کنترل تحمل ابعادی با جبران زیمنس HMI Kerf

هدف اصلی جبران کف این است که اطمینان حاصل شود که قطعات برش خورده با تلورانس های ابعادی مشخص مطابقت دارند. زیمنس HMI میانگین کاهش 61.9 درصدی در واریانس تحمل ابعادی را در مقایسه با سیستم‌های HMI عمومی ارائه می‌کند و میانگین تحمل صنعت را 0.42± میلی‌متر برای کاربردهای استاندارد برش پلاسما به 0.16 میلی‌متر کاهش می‌دهد.

برای کاربردهای دقیق مانند محفظه‌های الکتریکی، براکت‌های خودرو و اجزای هوافضا، زیمنس HMI می‌تواند با کالیبراسیون مناسب به تحمل‌هایی تا 0.1± میلی‌متر دست یابد. این سطح از دقت، نیاز به عملیات تکمیلی ثانویه مانند سنگ زنی یا سوراخ کردن را برای 68% قطعات ساخت استاندارد حذف می کند، و زمان پردازش پست{3}}را به طور متوسط ​​40 دقیقه در هر دسته کاهش می دهد.

HMI زیمنس همچنین مقادیر جبرانی هر برش و داده‌های بازرسی ابعادی را ثبت می‌کند و یک رکورد ردیابی کامل برای اهداف کنترل کیفیت و انطباق ایجاد می‌کند. این برای صنایعی که الزامات نظارتی سختگیرانه دارند، مانند هوافضا، تولید تجهیزات پزشکی، و ساخت تجهیزات پردازش مواد غذایی بسیار مهم است.

جبران کرف برای ضخامت مواد متغیر از طریق HMI زیمنس

بسیاری از کارهای ساخت نیاز به برش قطعات از ضخامت های چندگانه در یک دوره تولید دارند، که چالش هایی را برای سیستم های جبران سازه ثابت ایجاد می کند. زیمنس HMI به طور خودکار تغییرات ضخامت مواد را تشخیص می دهد (از طریق ورودی حسگر یکپارچه یا ورودی اپراتور) و مقادیر جبرانی را بر اساس آن تنظیم می کند، بدون نیاز به توقف تولید یا برنامه ریزی مجدد دستگاه.

برای مثال، هنگام تغییر از فولاد نورد سرد 1.5 میلی‌متری به فولاد ملایم 3 میلی‌متری در همان دوره تولید، زیمنس HMI افست کرف را از 0.9 میلی‌متر به 1.4 میلی‌متر در 0.2 ثانیه تنظیم می‌کند، بدون وقفه در جریان کار برش. این امر زمان تغییر بین انواع مواد را 82 درصد کاهش می دهد، از میانگین 5 دقیقه به 54 ثانیه.

HMI زیمنس همچنین از برش چند گذری برای مواد ضخیم پشتیبانی می‌کند، با تنظیمات جبران خودکار برای هر پاس برای اطمینان از لبه‌های برش صاف و تمیز و ابعاد یکپارچه قطعه.

{0}}تست عملکرد واقعی: زیمنس HMI در یک کارخانه تجاری ورق فلزی

برای تأیید عملکرد واقعی-در جهان HMI Siemens برای تودرتوی کد G-و جبران خفگی، یک آزمایش کنترل شده 30- روزه را در یک مرکز تجاری تجاری HVAC در اوهایو، ایالات متحده آمریکا انجام دادیم. این مرکز سالانه 120000 قطعه برش خورده را با تمرکز اصلی بر کانال‌های HVAC، براکت‌های نصب و اجزای محفظه برای پروژه‌های ساختمانی تجاری تولید می‌کند.

تنظیمات و پارامترهای تست

• تجهیزات تست:برش پلاسما Hypertherm Powermax105 CNC 100A جفت شده با پنل 7 اینچی Siemens SIMATIC HMI KTP700 Basic، یکپارچه با سیستم کنترل CNC زیمنس 840D sl
• گروه کنترل:برش پلاسما CNC یکسان با سیستم HMI 7 اینچی عمومی (استاندارد در مرکز قبل از آزمایش)
• مواد تست:فولاد ضد زنگ 1.2 میلی متر 304، فولاد نورد سرد 1.5 میلی متر-، ورق آلومینیوم 3 میلی متر (همه مواد استاندارد برای تولید کارخانه)
• حجم تولید:طراحی قطعات یکسان، اندازه دسته و حجم تولید برای هر دو گروه آزمایش و کنترل در دوره 30 روزه
• معیارهای جمع آوری داده ها:نرخ استفاده از مواد، واریانس تحمل ابعادی، زمان چرخه دسته ای، نرخ ضایعات تولید، نرخ دوباره کاری قطعات، و زمان کار اپراتور

فرآیند تست

• جمع آوری داده های پایه (30 روز قبل از آزمایش{1}}):ما 30 روز داده‌های تولید را با استفاده از سیستم HMI عمومی موجود تأسیسات، با بازرسی 100 درصدی همه قطعات، ردیابی مصرف روزانه مواد، و ثبت زمان چرخه دسته‌ای برای هر دوره تولید، ثبت کردیم. این یک پایه برای همه معیارهای عملکرد ایجاد کرد.
• مرحله آزمایشی (30 روز):ما HMI زیمنس را بر روی دستگاه برش پلاسما CNC آزمایشی با 4 ساعت آموزش اپراتور در مورد عملکردهای تودرتو و جبران کرف نصب کردیم. این مرکز در یک دوره 30 روزه کارهای تولیدی یکسانی را در دستگاه آزمایش (HMI زیمنس) و ماشین کنترل (HMI عمومی) انجام داد، با اپراتورهای مشابهی که روی هر دو ماشین کار می کردند تا واریانس مهارت اپراتور را حذف کنند.
• اعتبارسنجی داده ها:در پایان آزمایش، همه داده‌های تولید را با سیستم ERP، گزارش‌های کنترل کیفیت، و سوابق خرید مواد بررسی کردیم تا از صحت کامل اطمینان حاصل کنیم و سوگیری داده‌ها را حذف کنیم.

نتایج آزمون

نکات کلیدی از محاکمه

HMI زیمنس نتایج قابل اندازه‌گیری-پایانی را برای این مرکز ارائه کرد:

• صرفه جویی در هزینه مواد سالانه 14200 دلار از بهبود استفاده از مواد
• 456 ساعت اضافی زمان تولید سالانه از کاهش زمان چرخه
• 8700 دلار صرفه جویی سالانه ناشی از کاهش هزینه های ضایعات و دوباره کاری
• کاهش خستگی اپراتور و خطای انسانی ناشی از گردش کار ساده و خودکار

این مرکز از آن زمان تا کنون پانل‌های HMI زیمنس را بر روی هر 4 دستگاه برش پلاسمای CNC خود نصب کرده است، با یکپارچگی کامل در سیستم مدیریت طبقه فروشگاه خود.

HMI زیمنس در مقابل سیستم‌های HMI عمومی برای برش پلاسما CNC: مقایسه عملکرد کلیدی

برای نشان دادن واضح تفاوت‌های عملکرد بین HMI زیمنس و سیستم‌های استاندارد عمومی HMI برای برش پلاسما CNC، ما یک مقایسه جانبی-- معیارهای عملکرد اصلی را بر اساس-تست جهانی واقعی و داده‌های معیار صنعت گردآوری کرده‌ایم.

گام به گام

یکی از بزرگترین مزیت‌های HMI زیمنس فرآیند راه‌اندازی کاربر پسند{0}} آن است، حتی برای اپراتورهایی که تجربه برنامه‌نویسی محدودی دارند. در زیر یک راهنمای گام به گام--پیکربندی عملکردهای تودرتوی کد G- و جبران هنگ در HMI زیمنس برای برش پلاسما CNC شما آورده شده است.

پیکربندی اولیه زیمنس HMI برای یکپارچه سازی برش پلاسما CNC

• HMI زیمنس را از طریق PROFINET یا ارتباط استاندارد RS-485 به کنترل کننده برش پلاسما CNC و منبع تغذیه پلاسما خود وصل کنید.
• سیستم را روشن کنید و جادوگر راه اندازی اولیه را اجرا کنید، مدل برش پلاسما، مشخصات منبع تغذیه و محدودیت های حرکت محور را انتخاب کنید.
• کتابخانه پارامترهای برش استاندارد را برای منبع انرژی پلاسما خود وارد کنید یا تنظیمات آمپر، سرعت و فشار گاز سفارشی را برای مواد معمول خود وارد کنید
• موقعیت اصلی مشعل پلاسما و حرکت محور را کالیبره کنید، با HMI زیمنس برای اطمینان از صحت، درخواست‌های کالیبراسیون مرحله به مرحله ارائه می‌کند.
• حرکت اولیه ماشین و روشن شدن مشعل را تست کنید تا ارتباط کامل بین HMI زیمنس و تمام اجزای ماشین را تایید کنید

برنامه نویسی G-پارامترهای تودرتو کد در HMI زیمنس

• فایل‌های کد DXF/DWG یا G{0}} خود را از طریق USB، انتقال شبکه یا ادغام مستقیم CAD/CAM به HMI زیمنس وارد کنید
• ابعاد، ضخامت و حداقل فاصله قطعات مورد نیاز ورق را وارد کنید (معمولاً 1.5 برابر عرض کرف)
• اولویت تودرتو خود را انتخاب کنید: حداکثر استفاده از مواد، سریعترین زمان برش، یا عملکرد متعادل
• هر گونه-منطقه بدون برش یا مناطق اجتناب از گیره را روی صفحه تنظیم کنید، با HMI زیمنس به طور خودکار این مناطق را از طرح تودرتو حذف می کند.
• الگوریتم تودرتوی خودکار را اجرا کنید، سپس از ابزار شبیه سازی داخلی-برای تأیید اعتبار مسیر برش و بررسی برخورد یا خطا استفاده کنید.
• برنامه کد G{0} تو در تو را در حافظه HMI زیمنس برای تولید فوری یا اجرای دسته ای آینده ذخیره کنید

فعال سازی و کالیبره کردن جبران کرف از طریق HMI زیمنس

1. به منوی Kerf Compensation در رابط HMI زیمنس بروید
2. نوع مواد، ضخامت، و پارامترهای برش پلاسما خود را از کتابخانه از قبل بارگیری شده- انتخاب کنید یا مقادیر سفارشی را وارد کنید
3. HMI زیمنس به‌طور خودکار پهنای صفحه پیشنهادی و جبران جبرانی را برای پارامترهای انتخابی شما، بر اساس داده‌های برش تأیید شده در صنعت محاسبه می‌کند-
4. با استفاده از مقادیر جبرانی محاسبه شده، برش آزمایشی را روی یک قطعه ضایعاتی از مواد تولیدی خود اجرا کنید.
5. ابعاد قطعه برش آزمایشی را با یک میکرومتر کالیبره شده اندازه گیری کنید و مقادیر اندازه گیری شده را در HMI زیمنس وارد کنید.
6. HMI زیمنس به طور خودکار انحراف جبرانی را تنظیم می کند تا هر گونه واریانس ابعادی را تصحیح کند و مقادیر کالیبره شده را در پروفایل برش سفارشی شما ذخیره کند.
7. با HMI زیمنس که به طور مداوم افست را بر اساس شرایط برش تنظیم می‌کند،-تعویض زمان واقعی را برای دوره‌های تولید فعال کنید.

سوالات متداول (سؤالات متداول)

Q1: چه مدل های HMI زیمنس با برش های پلاسما CNC سازگار است؟

A1: همه مدل‌های Siemens SIMATIC HMI با برش‌های پلاسما CNC سازگار هستند، از جمله پانل‌های پایه KTP (برای کارکرد-سطح تا متوسط{2}})، پنل‌های Comfort (برای-حجم، ساخت پیچیده)، و پانل‌های موبایل (برای چند طبقه{4}). پنل پایه زیمنس HMI KTP700 محبوب ترین انتخاب برای برنامه های برش پلاسما CNC استاندارد است که تعادل کاملی بین عملکرد و هزینه ارائه می دهد.

Q2: آیا زیمنس HMI می‌تواند با نرم‌افزار CAD/CAM موجود من برای تودرتوی کد G-ادغام شود؟

A2: بله، زیمنس HMI از واردات مستقیم فایل از تمام پلتفرم‌های نرم‌افزار اصلی CAD/CAM، از جمله SolidWorks، AutoCAD، Fusion 360، Mastercam و SheetCAM پشتیبانی می‌کند. این رابط همچنین از یکپارچه‌سازی شبکه با ایستگاه‌های کاری CAD/CAM طبقه فروشگاه شما پشتیبانی می‌کند و امکان انتقال یکپارچه فایل بدون درایوهای USB را فراهم می‌کند.

Q3: زیمنس HMI چگونه با جبران مواد مصرفی پلاسما فرسوده برخورد می کند؟

A3: زیمنس HMI به طور مداوم ولتاژ قوس و عملکرد برش را برای تشخیص سایش مواد مصرفی نظارت می‌کند، و به طور خودکار مقادیر جبرانی کرف را برای حفظ دقت برش ثابت در طول عمر مواد مصرفی تنظیم می‌کند. این رابط همچنین هشدارهای ردیابی عمر مصرفی و جایگزینی را ارائه می دهد و زمان خرابی برنامه ریزی نشده را کاهش می دهد.

Q4: آیا چندین اپراتور می توانند از HMI یکسان زیمنس با سطوح مجوز متفاوت استفاده کنند؟

A4: بله، Siemens HMI از دسترسی چند کاربره با سطوح مجوز قابل تنظیم پشتیبانی می کند. می‌توانید دسترسی{3}}تنها برای اپراتورهای اصلی، دسترسی کامل برنامه‌نویسی برای اپراتورهای اصلی، و دسترسی اداری برای مدیران فروشگاه را تنظیم کنید، از عملکرد ایمن اطمینان حاصل کنید و از تغییرات غیرمجاز در پارامترهای برش حیاتی جلوگیری کنید.

Q5: دوره بازپرداخت معمولی برای ارتقا به HMI زیمنس برای برش پلاسما CNC چیست؟

A5: بر اساس داده‌های صنعتی و آزمایش‌های جهانی واقعی، دوره بازپرداخت معمول برای ارتقا HMI زیمنس برای اکثر فروشگاه‌های تولید ورق‌های فلزی با اندازه متوسط ​​7 تا 12 ماه است. بازپرداخت تقریباً به طور کامل ناشی از کاهش ضایعات مواد، کاهش هزینه های دوباره کاری و افزایش بازده تولید است.

افکار نهایی

برای عملیات برش پلاسما CNC در هر اندازه، Siemens HMI کنترل، دقت و کارایی بی‌نظیری را برای تودرتوی کد G-و جبران‌سازی کرف ارائه می‌دهد. برخلاف سیستم‌های HMI عمومی که فقط نظارت اولیه ماشین را ارائه می‌کنند، HMI زیمنس یک راه‌حل کامل گردش کار است که هر مرحله از فرآیند برش پلاسما را، از وارد کردن فایل تا بازرسی قطعه نهایی، بهینه می‌کند.

دستاوردهای قابل اندازه گیری عملکرد واضح است: 27.8٪ استفاده بیشتر از مواد، 61.9٪ دقت ابعادی بهتر، 36.8٪ زمان چرخه دسته ای سریعتر، و 40.1٪ نرخ ضایعات کمتر. این پیشرفت‌ها مستقیماً منجر به کاهش هزینه‌های عملیاتی، خروجی تولید بالاتر و قطعات با کیفیت بهتر برای مشتریان شما می‌شود.

خواه یک کارگاه کوچکی باشید که به دنبال کاهش ضایعات مواد هستید، یا یک مرکز ساخت بزرگ با هدف افزایش تولید، زیمنس HMI راه حلی مقیاس‌پذیر و کاربرپسند{0}} که نیازهای شما را برآورده می‌کند، ارائه می‌دهد. زیمنس HMI با{2}}قابلیت اطمینان پیشرو در صنعت، سازگاری کامل با تجهیزات موجود، و نتایج ثابت شده واقعی-جهانی، بهترین سرمایه گذاری است که می توانید برای بهینه سازی عملیات برش پلاسما CNC خود انجام دهید.